背景：
此款电气组件在生产中，弹簧缺失、间距偏差 、焊渣残留、辫线位置偏移…… 这些微小瑕疵都可能导致组件失效，甚至引发安全隐患。为了满足规模化生产的高精度需求，创科视觉为此款电气组件打造了“全场景覆盖 + 精准识别”视觉检测方案，用智能视觉检测破解人工质检难题。
1、工站1 聚焦3大关键检测
- 检测需求：
- 检测弹簧有无；
- 检测动触头与支架间隙；
- 检测辫线在动触头凸台上；
检测方案与效果：
通过识别弹簧头部特征判断是否缺失，利用亮片到缝隙边缘的距离判断动触头与支架是否卡紧，结合形状匹配与斑点分析双重技术确认辫线是否在动触头凸台上。哪怕是细微的缝隙和位置偏差，都逃不过系统的 “火眼金睛”，单项目检测最快仅需 0.676 毫秒，效率远超人工。
2、工站2、3专攻双金组件检测：
检测方案与效果：
工站2精准识别双金料号及倒角位置，严格把控辫线头部与双金边缘 1.0-1.5mm 的间距要求，同时精准测量辫线加热长度，避免因参数不符影响组件性能。
工站3-01通过几何运算技术，先求出支架两条边的交点，再延伸特定距离得到检测点，最终精准计算点到金属边的距离，实现毫米级精度把控
工站3-02 工站则聚焦焊渣有无、铁片偏移和产品种类区分，通过检测焊接直线异常点、测量线条间距，快速识别缺陷。
3、工站4：“视觉 + 机器人”联动 ：
系统采用红外条形光源和远心镜头，精准识别铜线末端的位置和角度，实时将数据传输给机器人，引导其完成自动化抓取上料。
整套方案采用模块化设计，配套组合可根据实际需求灵活搭配，既降低了设备投入成本，又保证了检测效率。从前期方案设计、硬件安装，到后期软件调试、技术培训，创科视觉提供全流程贴心服务，让企业省心省力。